铝合金零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件、切削液的性能等有关系；主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。

铝合金零件加工会变形原因

        1、残余应力
        在精密零件加工过程，金属切削的塑性变形和刀具与工件间的摩擦热，使已加工的表面和里层温差较大，产生较大的热应力，形成热应力塑性变形。
        2、装夹力
        装夹变形程度更装夹力大小有关，装夹力如果很大，就会形成不可恢复的塑性变形；如果较小，就会形成弹性变形，弹性变形会在零件卸载后恢复，但切削加工是在弹性变形没有恢复时进行的，单一弹性变形额恢复会为加工后带来新的变形。
        3、切削运动
        切削过程是刀具和工件相互作用的过程，该过程使刀具从工件上去去除部分材料；切削运动使材料的晶体颗粒间产生挤压拉伸拉断等现象；这些现象会使晶体的原子间产生位移，形成不可恢复的塑性变形。

铝合金加工减少变形的方法

        1、对加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件，减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采用的方法就是对称加工。
        2、分层多次加工方法
        当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔以此加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形；
        3、恰当选择切削用量
        机械加工过程中，切削用量偏大会导致以此走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用都会造成影响。
        4、走刀顺序
        粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序；粗加工要求以最快的切削速度，在最短的时间内切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的几何轮廓；而精加工对加工精度和表面质量要求更高，强调加工质量，应该使用顺序。
        5、薄壁件二次压紧
        在加工铝合金薄壁件时，装夹时的压紧力也是产生变形的一个重要原因，这是即便提高加工精度也难以避免的；为了降低工件由于装夹而产生的变形，可以在精加工达到最后尺寸之前，将压紧的零件送一下，释放压紧力，使零件只有回复到原状，然后再重新轻微压紧。
        6、先钻后铣加工
        在加工带型腔的零件时，如果用铣刀直接向下扎入零件会因为铣刀的荣容屑空间不足而造成排屑不畅，从而导致零件积累大量的切削热，并发生膨胀变形，甚至有可能造成蹦刀、断刀等事故。

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