铝合金薄壁零件应用领域较为广泛，但其自身性能较为特殊，在加工过程中需要注意工艺和方法，基于此，本文将详细讲述铝合金薄壁零件性能与特点，并提出提高铝合金薄壁零件机械加工质量的有效对策。

一、铝合金薄壁零件的性能及工艺特点

       （1）铝合金材料本身具有较强的可塑性与韧性，并且其粘附性较大，容易出现切屑粘连的情况，加工人员在进行切削操作时，切屑容易粘附在刀刃上，对切削刀日后使用会造成影响。
       （2）铝合金薄壁零件刚性较弱，在进行加工过程中，需要把握好对铝合金薄壁力的大小，如果加工人员用力过大，极易导致略尽薄壁零件形状发生变化，从而达不到质量要求。
       （3）线膨胀系数大，通常情况下，铝的线膨胀系数要远超与钢的线膨胀系数，因此加工人员在进行切削作业时会使温度上升，造成零件变形。
       （4）铝合金材料硬度较差，在进行加工时，加工面容易出现划伤的现象；因此，在进行铝合金薄壁零件加工时，要达到设备对零件表面粗糙度的要求，加工人员需要熟练掌握加工设备，保证操作水平。
       （5）通常情况下，加工人员会应用数控机床对铝合金薄壁零件进行加工操作，但是由于有些零件厚度较薄，在操作时，要注意切削作业会产生切削力，加之薄板本身存在弹性，因此容易出现切削面震动的现象，零件的厚度尺寸是控制不了的，并且表面的粗糙程度也会有所增加。

二、薄壁零件机械加工过程及主要工艺

       （1）选择合适的切削刀
       在进行加工，要选择合适的刀具，充分考虑刀具的形状、切削用量等特点，规划好加工任务，注意加工过程中的镜像切削力，对薄壁零件的变形情况加以重视；切削刀具的前角要综合刀具的形状及切削变形等特点决定，如果切削前角过大，则在切削过程中摩擦力会变小，可见，在确定刀具前角大小是需要综合各项影响因素，切削力的大小直接由切削用量控制，在粗加工时要掌握号进给量，应用高质量的切削工艺时注意薄壁零件的变形状况。
       （2）粗加工的注意事项
       在进行粗加工时，要求加工人注意铝合金材料自身的特点，结合材料的尺寸与粗糙程度开展加工作业；在此环节中，先要掌握薄壁零件的形状，并在加工前对其公余量进行消除处理；熟悉机械加工原理材料，在加工过程中会产生不同程度的摩擦，从而造成变形错位等情况，这些问题一旦出现，要采取有效的方法及时对零件的预定尺寸进行调整，保证薄壁零件实际尺寸精准。针对一些形状较为特殊的薄壁零件，在经过粗加工冷处理后，要注意工作热量对机械加工质量产生的影响，使零件结构发生变化情况，对零件中才有的用力需要进行降温处理，通常会应用降温退火的方式保证零件内应力，并且需要对零件内部的应力进行重新分配，尽量避免薄壁零件在加工过程中形状发生变化。
       （3）精加工成型过程
       在进行铝合金薄壁零件加工时，要使零件加工尺寸与粗糙程度达到规定的要求与标准，需要对零件进行精加工；在具体操作过程中，需要充分考虑到铝合金材料自身的特点，应用设备零件精度高的方式；通常情况下，人员会选择数控铣床、镗床与加工中心作为主要加工方法，在操作时要应用切削速度快的刀具，以此解决铝合金材料加工余量有限的问题，同时要尽量选择应用粗刀杆的工具，确保刀具的刚度符合应用需求，解决在切削过程中机械加工精度受震动干扰的问题。在刃前出现高温时，虽然切削点能够消散大量的热，但是由于铝合金自身熔点较低，刃前部分会出现熔化的现象，因此，加工人员在进行切削操作时，需要掌握好切削的速度，若热量消退效率不高，一旦切削速度过快，就会造成切削热量过大，此外，在切削过程中可以选择润滑性与冷却性较好的切削液，避免过的高温对加工零件而造成影响，以此保证加工零件的强度，若温度过高会使铝合金零件出现凹凸现象，而应用润滑性与冷却性较好的切削液不但可以提高刀具的润滑度，还可以降低切削热量，有效解决零件变形的问题。
       （4）合理选择夹紧方式
       在进行加工操作时，要确定好铝合金薄壁零件的基础面；经过粗加工后，薄壁零件存在波形面与鼓形面两种类型，为了使薄壁零件达到机械加工的标准与要求，在零件底部可以增加调节式螺杆，通过螺杆夹紧零件，以此保证夹紧力，使夹紧力均衡；根据相关要求有效避免薄壁零件在加工时发生变形，通过这样的方式提高机械加工质量，保证薄壁零件的使用性能。

       综上所述，对铝合金薄壁零件进行切削的过程中，要考虑到铝合金本身的特征，充分考虑到各项影响因素，有效避免零件变形问题；选择合适的切削刀具，做好粗加工与精细加工操作，选择合适的夹紧方式加工出符合标准的铝合金薄壁零件。

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