薄壁件在经过铣削加工的过程中，较常容易出现变形情况，然而由于会对其精度造成影响的因素较多，因此在进行加工时，通常较难以实现精准控制，为此，如何解决这一变形问题，在薄壁件加工领域成为了一个重要课题。

铝合金薄壁零件的性能及工艺特点

        1、铝合金材料本身具有较强的可塑性与韧性，并且其粘附性较大，，容易出现切屑粘连的情况，加工人员在进行切削操作时，切削容易粘附在刀刃上，对切削刀日后使用会造成影响。
        2、铝合金薄壁零件刚性较弱，在进行加工过程中，需要把握好对铝合金薄壁力的大小，如果加工人员用力过大，极易导致铝合金薄壁零件形状发生变化，从而达不到质量要求。
        3、线膨胀系数大，通常情况下，铝的线膨胀系数要远超于钢的线膨胀系数，因此加工人员在进行切削作业时会使温度上升，造成零件变形。
        4、铝合金材料硬度较差，在进行加工时，加工面容易出现划伤的现象。因此，在进行铝合金薄壁零件加工时，要达到设备对零件表面粗糙度的要求，加工人员需要熟练掌握加工设备，保证操作水平。
        5、通常情况下，加工人员会应用数控机床对铝合金薄壁零件进行加工操作，但是由于有些零件厚度较薄，在操作时，要注意切削作业会产生切削力，加之薄板本身存在弹性，因此容易出现切削面震动的现象，零件的厚度尺寸是控制不了的，并且表面的粗糙度也会有所增加。

薄壁零件加工难点

        1、零件为典型的薄壁腔体零件，具有高精度、薄壁、低刚性等特点；加工找那个急需解决的主要问题是如何控制和减小变形；影响和造成工件加工变形的主要因素是切削热和切削力产生的应力、毛坯内的残余应力以及工件装夹产生的应力和变形等。由于薄壁零件本身的感性较差，加工后残余的各种应力更易于使工件产生变形，难以保证尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。
        2、零件装夹比较困难，由于零件地面及四周侧面壁厚只有1.5mm左右，在装夹力的作用下零件容易发生变形。
        3、零件凹槽圆周有R1.5、R2，加工圆角时需要使用不同刀具铣削，圆角小而且深，需要使用小规格直径刀具，圆角处加工质量和精度不易控制。

减少和防止薄壁加工变形的方法

        1、工件分粗、精车阶段，粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
        2、合理选用刀具的几何参数，精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
        3、增加装夹接触面，采用开缝套筒或一些特制的软卡爪，使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
        4、应采用轴向夹紧夹具，车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用轴向夹紧方法；工件靠轴向夹紧套的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
        5、增加工艺肋，有些壁薄工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，就以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
        6、充分浇注切削液，通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。

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