磨削时用磨具以较高的线速度对工件表面进行切削加工的方法；在磨削过程中，磨具以砂轮为主，能加工一般的金属材料和高硬度材料。

磨削的基本特点

        1、磨削的切削速度高，导致磨削温度高；普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v>50m/s；磨削产生的切削热80%~90%传入工件，加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹；因此，磨削时采用大量的切削液以降低磨削温度。
        2、能获得高的加工精度和小的表现粗糙度值；加工精度可达到IT6~IT4，表面粗糙度值可大Ra0.8-0.02μm；磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削；
        3、磨削的背向磨削力大；因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn较大，导致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大；会引起工具及机床产生弹性变形，影响加工精度；因此，在加工刚性较差的工件时，应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度。
        4、砂轮有自锐作用；在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够分布地恢复砂轮的切削能力，这种做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工。
        5、能加工高硬度材料；磨削除加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料。

磨削加工的优缺点

        1、优点
        （1）加工质量高；在正常条件下，磨削加工的尺寸精度一般为IT6~IT5，表面粗糙度值Ra为0.8~0.2μm；精密磨削时的尺寸精度可达IT5以下，表面粗糙度值Ra可达0.05μm以下；这是由于摩擦的本身的制造精度高，又采用液压传动，加之磨削的砂轮是多刃微刃的切削工具且转速很高，此外磨削深度又小。
        （2）可加工高硬度材料；磨削不仅能加工如铸铁、碳钢、合金钢及部分有色金属等一般的金属材料，而且可加工一般刀具难以加工过的高硬度材料；磨削通常不宜加工塑性较高的材料。
        （3）应用范围广，一般的工件表面都可采用磨削加工；
        2、缺点
        （1）加工温度高；由于磨削的速度很高，从而产生大量的去切削热，使磨削温度可达1000℃以上；为保证工件的加工质量，磨削时必须使用大量的切削液来冷却；
        （2）需要预加工；磨削加工的背吃刀量小，故要求工件在磨削之前先进行半精加工；
        （3）径向分力大；由于砂轮与工件的接触宽度大，径向分力较大易使加工工艺系统变形，影响工件的加工速度。

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